Nell'industria ceramica, per ottenere polveri destinate alla pressatura, viene impiegato un metodo altamente automatizzato, che consente di trasformare la barbottina liquida, ovvero un impasto allo stato fluido, in un granulato pronto per la pressatura. Secondo tale metodo il liquido viene nebulizzato mediante dispositivi centrifughi o a pressione e le goccioline così prodotte vengono fatte evaporare rapidamente, ponendole in contatto con una corrente di aria calda. Le polveri così ottenute fuoriescono dall'impianto atomizzatore ad una temperatura oscillante tra i 40° ed i 60° e con un contenuto di acqua di circa 5-7%.
E' quindi inevitabile che le polveri, essendo calde, cedano, sotto forma di vapore, una parte dell'acqua contenuta. La condensa di tale umidità sulle superfici metalliche degli impianti facilita l'adesione e l'accumulo delle polveri disperse nell'ambiente durante la lavorazione,penalizzando la produzione, a causa dei frequenti arresti per rimuovere gli intasamenti con laboriosi interventi di pulizia. L'elevatore verticale a tazze è tra le apparecchiature maggiormente esposte all'inconveniente descritto, trattandosi di una canalizzazione chiusa all'interno della quale si muovono il ramo ascendente e quello discendente dell'elevatore, rendendo inevitabile, sia sulle superfici fìsse, che su quelle mobili, il deposito della condensa del vapore acqueo fuoriuscente dal materiale trasportato e l'accumulo delle polveri ivi disperse dalla movimentazione del materiale nelle fasi di riempimento e scarico delle tazze dell'elevatore stesso.

I perfezionamenti ideati per ovviare all'inconveniente esposto consistono, in linea di massima, nel ripartire la canalizzazione dell'elevatore in due settori, per separare il ramo ascendente da quello discendente, nonché nel predisporre opportune griglie di aereazione che, consentendo di raffreddare il materiale nel ramo ascendente dell'elevatore, liberano il vapore acqueo lontano dalla zona di scarico delle tazze e delle polveri ivi disperse nell'aria dalla movimentazione del materiale.

E.R.A.é stato progettato per portare notevoli vantaggi pratici ed economici. I perfezionamenti fatti consentono alla macchina in questione di essere una valida alternativa ai già sfruttati nastri trasportatori per l'insilaggio dei materiali atomizzati, con minor consumo energetico, minor inquinamento e sopprattutto minor ingombro e manutenzione.